一、开机前准备要点

1. 设备状态检查
   • 液压系统：检查油箱油位（需在油标刻度 2/3 处）、油温（正常工作温度 30~55℃，低于 15℃需预热），查看液压管路、接头有无渗漏，压力表指针是否归零。
   • 电气系统：确认电源、控制柜指示灯正常，急停按钮复位，电机、电磁阀接线牢固，无松动或破损。
   • 机械结构：检查双臂锤杆、锤头、砧座的紧固情况，锤头与砧座的中心线需对齐，间隙均匀；清理砧面及工作区域的氧化皮、杂物，防止锻造时损伤锻件或设备。
   • 润滑系统：启动自动润滑泵，检查各润滑点（锤杆导向套、连杆铰接处）是否出油顺畅，确保运动部件充分润滑。
2. 工艺参数预设
   • 根据锻件材质（碳钢、合金钢、不锈钢等）和尺寸，通过控制柜设定打击能量、打击频率、单次打击行程：
     • 低碳钢等塑性好的材料可适当提高打击能量；高强度合金需采用 “轻打多次” 的方式，避免一次重击导致锻件开裂。
     • 设定空程高度（锤头上升的最大高度），确保锻件放置和取出的操作空间，同时避免空程过大浪费能量。
   • 确认夹持 / 送料装置（若配备）的参数，保证与锤击动作协同匹配。

二、开机运行操作要点

1. 空载试运行
   • 启动电机，先以低速、低能量模式空载运行 3~5 分钟，观察锤头升降是否平稳，有无卡顿、异响；检查液压系统压力是否稳定在额定范围（一般工作压力 16~25MPa，严禁超压运行）。
   • 测试单次打击、连续打击、点动三种模式的切换是否顺畅，急停按钮是否灵敏有效。
2. 锻造作业核心操作
   • 锻件定位：将加热至锻造温度的坯料平稳放置在砧面中心，严禁偏心锻造（偏心打击会导致锤杆受力不均，引发弯曲或断裂）；对于异形锻件，需使用专用胎模固定。
   • 打击操作规范
     • 遵循 “轻打定位，重打成形，收尾轻打” 的原则：初始轻打使坯料贴合砧面或胎模，避免移位；中间重打实现塑性变形；收尾轻打修正锻件尺寸，减少表面缺陷。
     • 连续打击时，需控制间隔时间，避免锤头与锻件频繁撞击导致设备过热；严禁在锤头未完全回升时再次触发打击，防止液压系统过载。
     • 若锻件温度下降至锻造温度下限（一般碳钢＜800℃），需停止打击，重新加热，低温锻造易导致锻件开裂和设备损伤。
   • 异常处理：运行中若出现液压系统压力骤升、管路抖动、异响等情况，需立即按下急停按钮，切断电源，排查故障后方可继续操作。
3. 人机协同安全操作
   • 操作人员需穿戴防冲击护目镜、耐高温防护服、劳保鞋，严禁戴手套操作送料工具（防止手套卷入设备）。
   • 多人配合时，需明确分工（一人操作设备，一人送料 / 取料），采用口令或手势协同，避免误操作；非操作人员严禁进入锻造危险区域（设备半径 3 米内）。
   • 严禁在锤头下方清理氧化皮或调整锻件，必须在锤头完全升至安全高度并锁定后，方可进行辅助作业。

三、停机后维护要点

1. 规范停机步骤
   • 先将锤头升至最高位置，切换至 “停机” 模式，关闭电机；待液压系统压力完全卸除后，切断总电源。
   • 清理砧面、锤头及工作区域的氧化皮、铁屑，擦拭设备表面油污，保持设备整洁。
2. 日常维护重点
   • 液压系统：定期检查油液清洁度，若油液浑浊或出现杂质，需及时过滤或更换；清洗回油滤芯，确保油路畅通。
   • 机械部件：检查锤杆导向套的磨损情况，若间隙过大需及时更换；紧固锤头、砧座的螺栓，防止松动。
   • 记录存档：填写设备运行记录，记录当班打击次数、锻件规格、设备异常情况，为后续维护提供依据。

四、禁忌操作与注意事项

1. 严禁超能量、超规格锻造，避免设备长期过载运行。
2. 严禁在无润滑、无冷却的状态下连续作业，防止运动部件过热卡死。
3. 严禁用锤头直接打击冷坯料或硬质金属块，以免损坏锤杆和砧座。
4. 设备长期停用（超过 7 天）时，需排空液压系统中的油液，防止锈蚀；重新启用前需全面检查并更换新油。