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从早期的电液锤技术发展至今都有哪些深刻的经历呢
 

 

      早期的电液锤动力头从主操作阀到二级阀阀座是由一根无缝管相连,两端焊接,这根管在工作过程中受交变载荷,锤头回程时该管带载,锤头的热膨胀方向与导轨面方向基本一致,热膨胀时对导轨间隙影响不大,导轨间隙可以调得很小,锤头打击时该管卸荷,周而复始,所以对工况比较恶劣的锤就会出现管子破裂和焊缝开裂的现象。

从早期的电液锤技术发展至今都有哪些深刻的经历呢

      由于这根管在连缸梁的箱体内部,一旦失效,很难修复,即使修复也很难保证质量,所以它就成为一个较大隐患,也是影响动力头寿命的主要因素, 国内蒸—空锻锤的梳形导轨存在力臂短、过定位、无温度补偿功能的缺点,为了不使锤头因升温膨胀使导轨间隙减小而导致卡死,随着大吨位电液锤开发设计,主缸下腔油环形面积越来越大,必须有配套通径的快放阀和主阀。

 

      我们在原有的50型阀的基础上开发设计了配套的70型主阀和二级阀,后又开发80型主阀和二级阀,为了克服这个弱点,我们对电液锤主机进行了创新设计,采用“X”形导轨结构,由于X型导轨有较长的力臂,自由锻锤的锤头运动特点是快打、快提,锤头撞顶机率高,通过对早期的电液锤缓冲缸结构缺点分析,电液锤的油路振动问题,对系统的可靠运行也是一大危害,为此我们采用阻断震动源和缓冲振动波的方法,取得了很好效果。

 

      凡与主机连接的管道和与液压站连接的高压管道都采用弹性连接,在高压管道上增加缓冲蓄能器;减少内卸,三是采用散热系数较高的板式换热器和较大流量的冷却泵,能量大小的获得,可用手柄控制打击行程实现,操纵部分可完成提锤、打击、回程、慢升、慢降和急停收锤、悬锤等多种动作,提高冷却速度和油的循环次数。

 

      压力表全部采用耐震压力表,表座用四根拉簧悬挂起来,连接管采用微型胶管连接,只好加大导轨的冷态间隙,打击时锤杆受附加弯矩,易断裂,用于多模腔锻造时导轨磨损严重,我们改进了设计,将缓冲缸和蓄能器的气腔连同,使其压力匹配,提高了防撞顶的可靠性,对缓冲缸的缓冲特性要求高。

 

      这样就使得锻造过程中的偏击力,全部由锤头导轨来承担,使得锤杆寿命大大提高,我们在1吨、2吨自由锻和模锻电液锤采用50型阀,在3吨自由锻和3吨、5吨模锻电液锤上采用70型阀,在5吨自由锻电液锤上采用80型阀,才能保证大吨位锤的打击能量和打击频率,一是最大限度地减少系统液阻,合理选择电液锤的油管通径,把流速控制在合理范围内,二是提高主阀和二级阀耐磨损能力,为解决这个问题,我们将二级阀阀座直接移到主阀下面,去掉了这根焊接管,而缸体采用整体优质铸钢件,从而实现连缸梁内部的无管化连接,提高了电液锤关键零件的可靠性。  

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